그들이 말하는 것은 Kaizen 5M (Man, Machine, Material, Method, Measurement)입니다. 프로세스의 모든 스테이션에서 지속적인 개선에 대한 접근 방식이며 Ms는 개선 가능한 지점이며 해당 질문 (5Q)이 있습니다. 때때로이 과정 에서처럼 Ishikawa 다이어그램을 사용하여 질문을 구성하는 방법을 설명하는 Environment가 6 일 동안 추가됩니다 . 이것들은 TPS / Lean Manufacturing의 필수 요소입니다 . 그러나 개선 사항은 활용되지 않고 품질 개선입니다. 시스템 의 처리량에 역효과를주기 때문에 활용을 위해 노력하지 마십시오 .
사람, 기계, 재료, 방법 및 측정이 쉽게 분리되지 않는다는 것을 이해하는 것이 중요합니다. 때로는 기계, 재료 및 측정이 한쪽에 있고 사람과 방법이 다른쪽에 있습니다. 해당 워크 스테이션에서 Man 및 Method를 대체 할 수 있습니다.
소프트웨어 개발 측면에서 소프트웨어 (기계), 문제 (재료), 코드 품질 / 수락 (측정), 사람 (프로그래머) 및 방법 (개발 프로세스)이 있습니다. 남자는 기계를 훈련시키고 익숙해지며, 작업중 인 재료와 함께 필요한 측정을 이해하고 프로세스를 배웁니다. 모든 사람들은 인간의 두뇌에 살고 있으므로 일단 배우면 쉽게 분리되지 않습니다. 방법 변경은 Man이 아직 완전히 내부화하지 않은 경우에만 가능합니다. 그렇지 않으면 Man과 Method를 변경하기가 더 쉬워집니다. 또한 기계, 재료 및 측정은 종종 자동화 및 구성을 통해 연결됩니다. 이것이 다이어그램의 반대편에 그려지는 이유입니다.
책을주의 깊게 읽으면 실제로 가치 사슬의 병목 현상 이외의 활용에 대해서는 이야기하지 않습니다. 병목 현상을 높이고 활용하기 위해. 이 책에는 Kanban을 포함하여 여러 가지 방법이 사용됩니다 .
프로세스의 개별 스테이션 (고객-> 지원-> 개발-> 검토-> 테스트-> 사용자 승인-> 배포-> 고객)을 최적화하지 않으려는 경우 해당 워크 스테이션 간의 전환을 모델링해야합니다. , 해당 종속성 및 시스템을 통한 WIP ( Work In Process) 모니터링 일반적으로 제조시 자재 추적과 동등한 이슈 추적 소프트웨어 (또는 Kanban 시스템)를 통해 이루어집니다. 중요한 체인 프로세스에서 WIP가 워크 스테이션 앞에 쌓이면 병목 현상을 발견하게되며 이는 Kaizan (5Ms, 5Qs)을 사용하여 최적화하려는 지점입니다.
주의 : 각 가치 사슬은 고객으로 시작하고 끝나야하기 때문에 프로세스의 시작과 끝에서 모두 고객을 추가했습니다. 그렇지 않으면 회사의 가치를 나타내지 않습니다.