답변:
상업적으로 리플 로우 및 웨이브의 두 가지 주요 납땜 방법이 있습니다. "수동"납땜은 여전히 선택된 기계적으로 복잡하거나 큰 부품을 추가하는 데 사용될 수 있지만 이것은 드물다. "수동"납땜에는 지나치게 예리한 "로봇"의 사용이 포함될 수 있습니다.
웨이브 납땜 은 말 그대로 조심스럽게 예열 된 보드를 따라 용융 솔더 웨이브를 통과시키는 것을 포함합니다. 보드 온도, 가열 및 냉각 프로파일 (비선형), 솔더 온도, 파형 (짝수), 솔더 시간, 유량, 보드 속도 등이 모두 결과에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 패드 모양 및 구성 요소 방향 문제와 다른 부분에 의한 부분 음영 처리가 필요합니다. 좋은 결과를 얻으려면 보드 디자인, 레이아웃, 배치, 패드 모양 및 크기, 히트 싱크 등의 모든 측면을 신중하게 고려해야합니다. SMD 구성품과 함께 사용되는 경우, 용도에 따라 접착제를 사용하여 접착 된 접착제 또는 고급 마법을 사용하여 제 위치에 유지해야합니다.
분명히 웨이브 솔더링은 공격적이고 까다로운 프로세스입니다. 왜 사용해야합니까?
그것은 수행 할 수있을 때 가장 좋고 가장 저렴한 방법이기 때문에 사용되며 경우에 따라 유일한 실용적인 방법입니다. 스루 홀 구성 요소가 사용되는 경우에는 웨이브 솔더링이 일반적으로 선택되는 방법입니다.
따라서 리플 로우 솔더링 은 패드 모양, 섀도 잉, 보드 방향, 온도 프로파일 (여전히 중요) 등에서 덜 요구됩니다. 표면 실장 부품의 경우 스텐실 또는 기타 자동화 된 공정으로 땜납 및 플럭스 혼합이 사전 적용되고 부품이 제 위치에 배치되고 땜납 페이스트에 의해 적절히 유지되는 경우가 종종 있습니다. 까다로운 경우에는 접착제를 사용할 수 있습니다. 스루 홀 부품과 함께 사용하면 문제가 발생하거나 악화됩니다. 일반적으로 리플 로우는 스루 홀 부품에 대한 선택 방법이 아닙니다.
리플 로우 솔더링을 사용할 수있는 곳에서는 웨이브보다 우선적으로 사용됩니다. 소규모 제조에 더 적합하며 일반적으로 SMD 부품으로 더 쉽습니다.
복잡한 보드 및 / 또는 고밀도 보드는 리드 부품이 PCB의 한쪽에만 장착 된 리플 로우 및 웨이브 솔더링의 혼합을 사용할 수 있으므로 (이 쪽 A라고 함) 측면 B에 웨이브 솔더링 할 수 있습니다. TH 부품을 삽입 할 때 A면에 부품을 리플로 납땜 할 수 있습니다. 그런 다음 TH 부분과 함께 웨이브 솔더링되도록 추가 SMD 부품을 B면에 추가 할 수 있습니다. 고 와이어 방식에 관심이있는 사람들은 다른 융점 솔더와 복잡한 혼합을 시도 할 수있어 웨이브 솔더링 전후에 B면을 리플 로우 할 수 있지만 매우 드문 일입니다.
FWIW 수동 납땜 은 느리고 비용이 많이 들지만, 일반적으로 생물학적 계산 능력을 사용하여 비교적 조잡한 납땜 기기를 매우 유연한 방식으로 제어하기 때문에 대부분의 요소 중 가장 까다로운 요구 사항입니다. 그러나, 부품 가열 및 온도 프로파일의 정밀도는 비교적 열악합니다. 일부 최신 구성 요소 (예 : 실리콘 고무 렌즈가있는 Nichia SMD LED)는 리플 로우 납땜 (데이터 시트에 따라)해야하며 손으로 납땜하거나 웨이브 납땜해서는 안됩니다.
리플 로우 납땜 기술은 표면 실장 부품에 사용됩니다. 대부분의 표면 실장 보드는 납땜 인두 및 납땜 와이어를 사용하여 수동으로 조립할 수 있지만 프로세스 속도가 느리고 결과 보드를 신뢰할 수 없습니다. 최신 PCB 조립 설비는 대규모 생산을 위해 독점적으로 리플 로우 납땜을 사용하며, 픽 앤 플레이스 (Pick and Place) 기계는 패드에 솔더 페이스트가 적용된 보드에 부품을 올려 놓고 전체 공정이 자동화됩니다.
리플 로우 납땜은 적절한 열풍 납땜 장비, 전기 프라이팬 또는 토스터 오븐을 사용하여 가정에서 수행 할 수 있습니다. 솔더 페이스트에는 스텐실과 스퀴지가 적용되고 구성품이 제자리에 배치되고 보드가 가열됩니다. 보드를 단계별로 조립하고 각 단계가 완료되면 테스트하는 경향이 있으므로 납땜 인두로 보드를 수동으로 조립하는 것을 선호합니다.