레이저 드릴 마이크로 비아의 현재 용량

레이저 천공 마이크로 비아의 현재 운반 용량에 대한 소스, 공식 또는 계산기가 있습니까? 아직 큰 것을 찾지 못했습니다. 나는 그것이 도금에 달려 있다고 확신합니다. 구리 충진, 전도성 충진 및 개방 또는 비전 도성 충진간에 차이가 있습니까?

예를 들어 2-3mil 유전체로 전도성이있는 5mil 레이저를 사용하고 평판을 평평하게하겠습니다.

오, 나는 벤더에게 물어 보았지만 다시는 듣지 못했습니다 ...

편집 : 나는 드릴 비아 구조가 드릴 비아와 다르기 때문에 비아가 얼마나 많은 전류를 운반 할 수 있는지의 사본이라고 생각하지 않습니다. 사실 나는 여러 곳에서 그들이 전통적인 비아보다 더 많은 전류를 전달한다는 것을 읽었으므로 누군가 대답이 있는지보고 싶었습니다.

이것이 중요한 응용 프로그램 인 경우 레이저 비아로 보드를 샘플링 한 다음 여러 개의 미세 비아를 절단하고 SEM에서 단면을 검사해야합니다. 증착 두께의 일관성을 보장하기 위해 공정 제어에 대한 보드 공급 업체와의 논의도 필요합니다.

덜 엄격한 테스트는 아마도 좋은 보충 테스트이지만 샘플 비아로 보드를 구축하고 평면 사이에서 전류 테스트를 수행하고 전압 강하를 측정하는 것입니다. 보다 안정적인 결과를 얻으려면 통계 샘플링을 사용해야합니다.

ΔT의 용량은 공급 업체의 품질과 치수, 도금 두께 및 비용에 대한 공차에 크게 좌우됩니다. 더 나은 공급 업체와 더 많은 도금 된 레이저 구멍 을 가지고 있다면 전도성 충전은 이제 불필요한 비용 입니다. (다른 사람에게는 필요) 또는 패드에 구멍이 있습니다. (주기 시간에 하루를 추가합니다)

비용, 품질 및 수량에 대한 사양이 없으면 단일 답변이 없습니다.

비용 대 수량 대 품질 시장에 따라 5 개 이상의 서로 다른 공급 업체 그룹이 있습니다.

기술은 UV 노출 드라이 필름에서 UV 리소그래피로 빠르게 변하고 있습니다. 기술과 경험이 입증 된 공급 업체를 선택하고 봉투를 밀지 않는 한 베타 사례가되지 마십시오.

여기는 계산기입니다

최고는 Sierra Proto Express입니다 ...

마이크로 비아의 현재 표준 종횡비는 0.75 : 1입니다. (마이크로 비아 직경은 다음 인접 층으로 관통하는 재료의 높이보다 커야합니다.)

처음 몇 개의 마이크로 디자인은 30 마이크론 트레이스에서 패드까지 큰 필렛을 가졌습니다. 시간이 지남에 따라 불필요한 것으로 판명되었습니다. 트레이스에 패드를 직접 연결하는 것은 매우 강력하고 신뢰할 수 있습니다. 여분의 필렛은 이미지 작성 시간과 비용을 증가시키는 것으로 입증되었습니다.

작은 비아 : 마이크로 비아의 크기에는 물리적 한계가 있습니다. 50 미크론 (2 mil) 미만에서는 도금액이 구멍 벽에 제대로 도금되지 않아 비아 품질이 떨어집니다. 우리의 레이저는 20 미크론만큼 작은 구멍을 뚫을 수는 있지만 도금 할 수는 없습니다. 라미네이트의 두께는 비아의 최소 직경을 제어한다.

일반 인쇄 회로 기술 대신 새로운 미세 회로 설계 기술을 사용하면 부동산을 크게 절약 할 수 있습니다.

일반적인 75 미크론 라인 폭에서 오늘날 이용 가능한 최상의 피치는 약 0.5mm이며 75 미크론 라인과 250 미크론 (10 밀) 패드를 갖춘 75 미크론 (3 밀) 비아가됩니다. 패드 사이의 공간은 225 미크론 (9 밀)이며 패드 사이에 단 하나의 75 미크론 라인 만 허용하며이 최소 사양은 대부분의 상점에서 어렵습니다.

작은 비아 : 마이크로 비아의 크기에는 물리적 한계가 있습니다. 50 미크론 (2 mil) 미만에서는 도금액이 구멍 벽에 제대로 도금되지 않아 비아 품질이 떨어집니다. 우리의 레이저는 20 미크론만큼 작은 구멍을 뚫을 수는 있지만 도금 할 수는 없습니다. 라미네이트의 두께는 비아의 최소 직경을 제어하며, 마이크로 비아를 도금하기위한 상한은 2 : 1이다.

예를 들어, 3- 밀 마이크로 비아는 도금과 관련하여 6 밀 두께의 라미네이트로 제한된다. Yag 레이저가 비아를 뚫을 수있는 깊이에도 한계가 있습니다. 직경이 감소함에 따라, 깨끗한 구멍을 위해 라미네이트를 관통하는 능력도 감소한다. 3- 밀 비아는 FR4에서 4 ~ 5 밀 깊이로 제한되고 HDI 응용 분야에서 사용되는 유리가없는 라미네이트에서 6 ~ 7 밀로 제한됩니다. 마이크로 비아에 관한 모든 것이 반드시 나쁘지는 않습니다. 마이크로 비아는 미량만큼 작을 수는 없지만, 마이크로 비아 주위의 환형 고리가 상당히 작아 질 수 있으므로 감미료를 포트에 추가 할 수 있습니다.

우리가 첫 번째 마이크로 PCB를 생산할 때 가장 먼저 눈에 띄는 것은 비아가 패드의 중심에 있지 않다는 것입니다. 이 디자인은 9 밀 패드와 3 밀 비아를 사용하여 기존의 인쇄 회로 엔지니어링에 적합합니다. 새롭고보다 정확한 레이저 제조 방법은 3 밀 비아가있는 5 밀 패드만큼 작은 크기를 허용하므로 보드 면적을 크게 절약 할 수 있습니다.

마이크로 일렉트로닉스 인쇄 회로로 이동하는 몇몇 회사가 있습니다. 디자이너가 사용할 수 없었던 아주 미세한 선은 이제 주류가되며, 기존의 절대 최소 선 너비는 75 미크론 (3 밀)이 30 미크론 (1.2 밀) 이하가됩니다.

트랙 크기

마이크로 전자 인쇄 회로 제조업체는 표준 오래된 드라이 필름, 플레이트 및 에칭 공정을 사용하여 75 미크론 미만의 라인을 안정적으로 만들 수 없습니다. 포토 리소그래피는 이러한 매우 미세한 선과 공간을 생성하기 위해 선택되는 방법입니다.

Sierra Circuits는 Kapton을 사용하여 유전체 / 구리 두께 비율을 위해 레이저 홀에서 2 : 1 비율로 <20 미크론 (0.8mil) 트랙 및 갭을 수행 할 수 있습니다. 30 마이크론의 매우 미세한 선은 명백한 이유로 정상적인 1 온스 구리를 사용할 수 없습니다. Sierra에서는 18 미크론 두께의 구리를 사용하여 25 미크론 라인을 제조했습니다.

심판

• https://www.protoexpress.com/blog/choosing-hdi-materials/
• https://www.protoexpress.com/resources.jsp#WHITEPAPERS
• https://www.protoexpress.com/content/stcapability.jsp <<<<<
• http://media.protoexpress.com/better-dmf-report.pdf <<<
• http://media.protoexpress.com/hdi-pcb-design-guide.pdf <<<

표준 1.4mil 내부 도금 (표준 포일 두께) 및 주변 대 깊이의 1 : 1 비율을 가진 비아는 구리의 1 평방 미터입니다.

이 사각형은 70도 C / 와트의 열 저항을 갖습니다 (열이 비아의 상단과 비아의 하단에서 평면으로 나가는 경우 35도).

그 한 정사각형은 0.000498 (0.0005) 밀리 옴 저항을가집니다.

1 암페어는 0.5 밀리 와트의 열 (I ^ 2 * R)을 생성합니다.

35도 Cent / watt에서 온도 상승은 17 밀리도입니다. 한 앰프에서.

열 상승 한계가 20 ° C 인 경우이를 통해 1,000A를 sho 수 있습니다. 상부 및 하부 평면이 열을 제거하는 경우.

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그리고 1,000Amp가 Via의 주변으로 수렴함에 따라 열이 발생합니다. 여기에 무슨 일이

^{이 회로 시뮬레이션 – CircuitLab을 사용하여 작성된 회로도}