유리 섬유 본체의 장단점은 무엇입니까?

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유리 섬유는 보트를 만드는 데 중요한 재료입니다. 잘 테스트되고 내구성이 있습니다. 수년 동안 자동차 산업에서와 같이 유리 섬유를 채택하려는 시도는 거의 없었습니다.

전반적으로 유리 섬유 몸체는 업계에서 사용되지만 널리 채택되지는 않습니다. 왜? 장점과 단점은 무엇이며 단점은 무엇입니까?

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— 코더
소스
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모든 Corvettes ('53 C1 ~ 현재 C7)에는 유리 또는 탄소 섬유 몸체가 있습니다.
— MooseLucifer
@MooseLucifer 좋은 지적, 나는 그것을 반영하기 위해 질문을 편집 할 것입니다.
— Koder
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Lotus Europa는 또한 모든 유리 섬유 몸체였습니다. 강철의 대부분은 이중 "Y"프레임과 범퍼에있었습니다.
— cdunn
헨리 포드는 어때?
— user1886419
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@cdunn-많은 Lotus 차량은 강철 섀시와 함께 GRP 차체를 사용했습니다. Elan, Elan +2, Europa, Esprit, Elite (1970 년대), Eclat 및 Excel. 오리지널 엘리트는 별도의 섀시가없는 GRP 모노코크를 사용했지만 생산 비용이 높았으며 저렴한 Elan으로 스틸 백본 섀시로 전환했습니다.
— 킥 스타트

답변:

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섬유 유리 (일명 Glass Reinforced Plastic 또는 GRP)의 주요 단점은 금속처럼 에너지를 변형시키고 흡수하는 대신 충격으로 금이 가거나 부서진다는 것입니다. 따라서 GRP 차는 여전히 내부 충돌 구조를 필요로합니다. 점유자, 많은 장점을 제거.

1970 년대 영국의 Reliant 차량 (특히 Scimitar)에는 GRP 차체가 있었으며 내부 롤오버 바의 녹으로 인해 많은 차체가 폐기되었습니다.이 차체는 차체에 결합되어 수리하기가 매우 어렵습니다!

가장 최근에는 밴과 트럭의 지붕 패널과 같은 비 내력 패널과 같은 개별 패널에 주로 사용되었습니다. 도색되지 않은 상대적으로 얇은 GRP 패널이 반투명이기 때문에 다른 장점이 있습니다. 차량의 무게 중심을 낮추는 가벼운 무게뿐만 아니라 적재 공간.

— 닉 C
소스
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그것이 사용되지 않는 주된 이유는 강철이 매우 저렴하고 자동화 된 스탬퍼를 사용하여 패널을 대량 생산하기에 매우 빠르며 신속하게 제자리에 용접 될 수 있기 때문입니다. 추가 된 중량은 대량 생산과 규모의 경제의 단점 일뿐입니다.
— Steve Matthews
아주 좋은 답변입니다. 지금까지 "허용 된"항목을 선택하는 것을 자제하고 있습니다. 지금까지의 모든 질문은 제 질문에 대해 다르고 유효한 관점을 제공하기 때문입니다. 참고로 : 브랜드 이름 인 "유리 섬유"에 대한 언급을 찾을 수 없습니다. 내가 찾은 것은 "GRP의 대체 이름"입니다. 올바른 방향으로 나를 가리켜 주시겠습니까?
— Koder 2019
내 연구에 따르면 유리 섬유는 브랜드 이름 이 아니며 섬유 강화 플라스틱의 한 유형일뿐입니다. Wikipedia 에 따르면 GRP (Glass Reinforced Plastic)는 유리 섬유의 또 다른 이름입니다. Owens Corning 회사는 1936 년에 독일의 유리 섬유 철자 인 것으로 알려진 소위 "섬유 유리"를 특허했습니다. 그것이 한 시점에서 보호되는 이름으로 여겨졌 을 수도 있지만 (믿을 이유가 없습니다), 유리 섬유는 그렇지 않습니다.
— Poisson Fish
@PoissonFish 수정되었습니다 ... '섬유 유리 브랜드 이름'을 검색하려고하면이 질문이 나타납니다!
— Nick C
브랜드 이름이어야합니다. 그것은 내 추측이기도했을 것입니다.
— Poisson Fish
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찬성

  • 경량.
  • 녹슬지 않습니다.
  • 움푹 들어간 곳이 없습니다.

단점

  • 너무 많이 구부러지면 부러 지거나 갈라집니다.
  • 금속만큼 내구성이 없습니다.
  • 열에 의해 변형 될 수 있습니다.
— 마르코 투니 손
소스
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간단하고 명확합니다.
— 일
나는 대답도 좋아하지만 두 번째 "con"과 경쟁 할 것이다. GRF는 금속처럼 녹슬지 않는다. 나는 67 대의 Corvette가 몸의 관점에서 최소한 "재건 성"인 것처럼 보였지만, 자동차가 20 년 동안 물웅덩이에 앉아 있었기 때문에 아래쪽 절반 금속 부품이 통과했습니다.
— Pᴀᴜʟsᴛᴇʀ2
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주된 이유는 아마도 비용입니다.

강철 패널은 생산을 위해 고가의 툴링이 필요하지만 툴링에 투자가 이루어지면 패널을 빠르고 저렴하게 생산할 수 있습니다. 평평한 강철판에 담그고 몇 초 후에 모양의 패널이 생깁니다.

GRP를 사용하면 툴링이 비교적 저렴하지만 툴링에서 패널을 생산하는 데 시간이 오래 걸립니다. 매트는 모양에 맞게 잘린 다음 겹친 부분을 조심스럽게 정렬하여 배치해야합니다 (대부분 손으로 가능). 일부 섹션에는 매트의 '그레인'이 조심스럽게 정렬되어야합니다. 그런 다음 수지를 추가 할 수 있습니다. 무게를 최소화하고 (일관되게 일관성을 유지하기 위해) 패널은 경화하는 동안 과도한 수지를 빨아 들일 수 있도록 배깅이 필요합니다.

탄소 섬유는 비슷하지만 훨씬 더 많은 시간이 걸립니다.

수백 개의 패널을 만드는 경우 GRP의 툴링 비용 절감은 높은 인건비를 능가하지만 수천에 도달하면 인건비는 비 경제적입니다. 따라서 GRP 차체는 제한된 생산 차량에 많이 사용되는 경향이 있습니다

현재 생산 차량에서 고려해야 할 또 다른 주요 고려 사항은 GRP 패널을 재활용하는 능력입니다.

Lotus는 1950 년대에도 별도의 섀시가없는 GRP 모노코크 바디 쉘이 장착 된 자동차를 생산하기 시작했습니다.

— 킥 스타트
소스
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첫 번째 단락에 추가하기 위해 : 아주 적은 변형으로 패널을 빠르고 저렴하고 믿을 수없이 생산할 수 있습니다. 툴링 조정 및 수리를 통해 다운 타임을 단축 할 수 있습니다. 두 번째 단락에 추가하려면 : 다른 방법은 유리 매트를 날리는 것입니다. 금형에 재료를 비교적 빠르게 도포 할 수 있지만, 깨끗하고 정확한 도포 및 일관성을 유지해야합니다.
— Tobin S
이것이 최고의 답변이어야합니다. 다른 모든 것들은 단순한 디자인 문제입니다.
— Wren
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대부분의 사람들이 언급하지 않는 한 가지는 UV 안정성입니다. 소위 UV 억제제로도 햇빛에 남겨진 GRP가 악화되기 시작합니다. 수지가 부서지기 쉽고 착색 된 젤 코트 상단 표면에 거미가 생깁니다 -균열과 같은 웹은 색상을 잃습니다. Lotus Europas는 수십 년 동안 태양에 있었기 때문에 분해 준비가 된 것처럼 보였습니다. (그리고 녹보다 해결하기가 훨씬 어렵습니다) GRP는 수십 년 동안 인기를 얻었습니다. 키트 및 저 생산 제조업체 (50 년대 연꽃은 방법론에서 키트 자동차 회사와 매우 유사)를 사용하여 생산 (툴링 및 설치) 비용이 저렴합니다.

반면에, 전용 스틸 프레스는 패널 다음에 패널을 망치는 것이 훨씬 빠릅니다 (보통 1 초 이상). 유리는 일반적으로 금형에서 제거하기 전에 설정하거나 경화하는 데 몇 시간이 걸립니다. 한 손으로, 최소한의 설치 비용으로 차체를 생산할 수 있습니다 (수년 동안 사용했던 많은 금형은 유리와 젤 코트로 목재로 만들어져 표면을 성형 할 수있는 좋은 표면을 제공합니다. ) 프레스 용 강철 다이를 만드는 비용과 달리 강철 바디의 일일 생산량은 훨씬 높아질 것입니다. 이는 주요 제조업체가 원하는 것입니다.

— 나단
소스
이 문제는 43 년의 악화를보고있다. 43 년간의 내구성을 위해 설계된 차량은 없습니다.
— Wren
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